“乙类乙管”后是否会有第二轮感染？疫情信息如何统计？总台独家专访吴尊友******
1月8日起新冠病毒感染实施“乙类乙管”，对于疫情监测数据通报、病毒变异是否会引发新一轮感染，我国又将采取怎样的措施继续实施监控，总台央视记者独家专访中国疾控中心流行病学首席专家吴尊友，他就公众关心的问题进行了解答。
总台央视记者 史迎春：大家都在担心在国际上的奥密克戎BQ系列，然后包括XBB系列的变异株，它们在我们实行“乙类乙管”，出入境打开以后，进入国内会掀起第二轮的感染，这是大家普遍担心的一个问题，您认为这个问题应该怎么看。
中国疾控中心流行病学首席专家 吴尊友：我们也对国际社会的各个国家流行的新毒株的情况进行了解追踪，那么同时对国内发生的疫情也进行了毒株变异的监测，特别是从境外回国人员当中也检测到这些毒株。会不会造成新一轮的疫情，取决于变异的毒株和我们刚刚流行的这些毒株之间，在结构上面有多大的相似性，或者说它的变异差异有多大。从目前来看，因为它的变异也是奥密克戎亚型里面的分支的变异，马上造成新一轮传播的这种风险的话，应该说不会太大。
总台央视记者 史迎春：还有一种担心是认为中国人口基数比较大，感染的人口基数也大，会不会产生新的变种，从而影响整个世界的病毒序列，或者说整个世界的病毒的进程。
中国疾控中心流行病学首席专家 吴尊友：优化防控策略以后，本地传播的疫情病例数在有一定的水平和规模的情况下，确实存在着新的变异毒株的可能性，我们也密切关注。所以在“乙类甲管”调整为“乙类乙管”的疫情监测方案当中，就专门提到了新冠病毒变异毒株的监测，在现阶段，每天都在进行新的毒株的样本收集和测序，来对它的变化进行监测。从目前的结果来看，我们现在发现的所有的毒株，都是已经在国际共享平台上分享的毒株，也就是说在国外已经报告了，或者说主要是从境外流行以后传入中国，到目前为止还没有发现国内新出现的变异毒株。
为指导全国各地做好当前新型冠状病毒感染疫情监测工作，国务院联防联控机制印发了《新型冠状病毒感染“乙类乙管”疫情监测方案》，及时动态掌握人群感染发病水平和变化趋势，科学研判和预测疫情规模、强度和流行时间，动态分析病毒株变异情况，以及对传播力、致病力、免疫逃逸能力及检测试剂敏感性的影响，为疫情防控提供技术支撑。
总台央视记者 史迎春：对于之前疫情通报的数字和自己本身的感受，很多公众觉得差距比较大。我们国家一直的疫情统计和发布的疫情信息，是如何去监测和统计报告的？现在有没有相应的调整？
中国疾控中心流行病学首席专家 吴尊友：在武汉疫情控制以后，到我们优化防控方案这期间，是叫严格管控时期。每一起疫情的源头、造成感染的毒株，几乎每一个感染者都能够被诊断管理，所以我们采取的是一个计数统计。现阶段由于防控方案的调整，报告病例数和公众感觉的数字，存在着一定的差距。造成这种差距有两个方面的原因，一个是不再实行行政区的大规模核酸检测了，除了重点机构重点人群以外，采取的方法是愿检尽检的方法，这样的话检测的人数、报告的人数就有明显的下降。第二个方面，疫情的感染者主要以轻症为主，多数人还在家庭自我休息调整、进行抗原检测，这一部分也没有纳入到传染病报告，这就造成了这样的差距。为了更好地做好统计工作，联防联控机制制定下发了新冠病毒感染“乙类乙管”疫情监测方案，采取的是多种渠道的监测，包括住院病例的报告监测、核酸抗原检测的数字统计，还有重点机构像养老福利机构的监测，再有像学校学生的呼吸道症状的监测，以及对部分病人的检测。还有我们在全国设立500多个流感哨点监测。我们采用了多种统计方法综合运用，也能够相对准确评估疫情的发生发展趋势，能够对于疫情的发病，流行的强度，流行的趋势，流行的时间做出研判，对防控效果作出评价。在过去几年，欧美国家和全球其他的国家实际上也是采取这样一个统计方法，它主要就是通过抽样的方法来反映总体情况。(央视新闻客户端)
“工业大脑”越来越健全 综合生产效率提高20%—30%******
央视网消息：数字经济与实体经济加速融合，是当前我国经济高质量发展最明显的特征。
早过了下班点，在杭州阿里云谷园区，办公楼依旧灯火通明，不少人还在忙碌着。记者走进了其中一座办公楼，近距离感受这里的工作氛围。
讨论方案、敲代码、打电话、开会、连线，一层楼里几乎每个工位，每个人都在忙着工作。他们被称为行业解决方案研发工程师。
虽然工程师们坐在同一个办公室里，可每个人身后都牵引着一个行业、3—5家工厂的数字化转型任务。这也意味着，工程师每天要处理2800多亿条数据，调用3万多次智能算法接口。
负责人告诉记者，疫情三年来，恰恰是我国数字经济大发展的三年。他们的工程师团队，也从不到200人增加到了如今的400多人。
数字化让水泥厂越来越智能
繁忙的数字化工程师们加速奔跑着，他们给工厂到底带来了哪些改变？
在芜湖海螺水泥公司，工程师们正在将原料仓库改成无人车间。
改造完成后，行车的设备利用率能提升50%以上，综合生产效率可以提高20%—30%。
与此同时，在水泥生产线控制中心，工程师们正在对操控生产线的“大脑”——控制系统，进行数字化、智能化改造提升。
工程师告诉记者，有了这套新的数字化系统，可随时监控产线状态，并及时自动做出专家级的精确调整。不仅可以降低24%的人员劳动强度，还提升产品质量，产品标准偏差降低了43%。
如今，无人驾驶的矿车和挖机在矿山上有序地开采，检测线全自动24小时自动检测原材料的成分，水泥生产线每几分钟就自动微调一次参数以保持最佳的状态，一颗“工业大脑”在这里正越来越健全。
